Présentation des Projets de CRAY-VALLEY à Drocourt
Pierre EVRARD Directeur du site
1. Présentation de la division résine de Cray-Valley
1.1. Données générales sur la société
La société CRAY-VALLEY est une filiale d’ATOFINA, branche chimie de TOTALFINAELF. Avec CCP, sa société s’ur aux Etats-Unis, CRAY-VALLEY est le deuxième producteur mondial de résines de structure, de revêtement et de pétrole. En Europe, CRAY-VALLEY est " numéro deux " dans le domaine des résines de structure, de revêtement, de pétrole et d’émulsions vinyliques, acryliques et styréniques. La société compte 3400 salariés dans le monde, sur 4 continents et dans 12 pays. Elle comporte 26 sites, dont 16 en Europe. Son chiffre d’affaires en 2001 s’élevait à 1,5 milliards d’euros.
1.2. Production de résines
1.2.1. Description des ateliers
Le site de Drocourt, est situé au c’ur des grands axes européens (autoroute du Nord, autoroute Calais-Méditérannée). Drocourt est l’un des plus gros sites de production de résines polyesters insaturés en Europe. 60 % de sa production est destinée à l’exportation. L’usine de Drocourt dispose de 4 ateliers organisés au sein d’une chaîne de production amont-aval :
– Atelier d’anhydride maléique (capacité de 15 000 tonnes par an)
L’anhydride maléique est une des matières premières de la fabrication des polyesters. Il est obtenu par oxydation catalytique du benzène.
– Atelier de résines polyesters insaturés (production de 60 000 tonnes par an)
Le projet d’extension porte sur ce deuxième atelier. Cet atelier produit 60 000 tonnes de résines de polyesters par an, avec 7 lignes de réaction allant de 1 à 60 tonnes, obtenues par la réaction d’anhydrides d’acides (maléique et / ou phtalique) sur des glycols. Ces résines sont ensuite diluées dans du styrène.
– Atelier de résines phénoliques (production de 3 500 tonnes par an)
Cet atelier travaille sur des contrats cadres avec plusieurs entreprises. Il fabrique des résines de type résol, obtenues par condensation basique de phénol et de formol.
– Atelier de produits de moulage
Il fabrique des produits semi-ouvrés à partir de résines de polyesters, de charges minérales et de fibres de verre. Ces produits sont utilisés par les clients pour faire des produits de moulage. Cet atelier est exploité par une joint-venture avec la société MENZOLIT.
1.2.2. Application des résines à la vie courante
Les polyesters sont utilisés pour fabriquer des panneaux isothermes (panneaux " sandwich " composés de résines de polyesters, de mousses isolantes et de peintures de polyesters) à destination de l’industrie des camions frigorifiques (conservation des aliments).
Ces résines peuvent aussi être utilisées dans la fabrication de pièces de carrosserie (par exemple pour l’Espace, de chez Matra), et de bateaux (navigation de plaisance et militaire).
Les polyesters sont également utilisés dans le bâtiment (tôles ondulées, tuyaux, citernes, tuiles, béton) et le sanitaire (baignoires, éléments intégrés pour l’hôtellerie), dans la fabrication de produits de moulage dans l’industrie électrique (coffrets et éclairages), dans l’équipement automobile (pour les optiques de phares, par exemple).
Enfin, un dernier domaine d’application est le domaine de l’électroménager. Toutes ces applications montrent que les polyesters sont très présents dans la vie de tous les jours.
2. Présentation du site de Drocourt
Le site de Drocourt emploie 240 personnes. Il est certifié ISO 9002 depuis avril 1992 et ISO 14001 depuis mai 2001. Depuis plus de 15 ans, la sécurité repose sur la prévention, la sensibilisation et l’actualisation permanente des consignes de sécurité, et passe également par l’intégration de la sécurité dans tous les projets et investissements. Le site a effectué plus de 10 ans sans accident avec arrêt (ce qui représente 4 millions d’heures travaillées sans accident avec arrêt). Il est soumis à la directive SEVESO II seuil haut (POI1 et PPI2).
3. Présentation des projets
3.1. Projet d’extension de capacité de production des résines de polyesters insaturés
La capacité actuelle autorisée de l’atelier de production des résines polyesters est de 60 000 tonnes par an. Le projet vise une production annuelle de 80 000 tonnes, sachant que les installations le permettent. L’objet du dossier est d’obtenir l’autorisation administrative pour ce volume.
3.1.1. Fabrication des résines de polyester
Les résines de polyesters sont fabriquées à partir d’anhydrides maléiques, d’anhydrides phtaliques, d’acide adipique, de glycols et de styrène. On fait réagir un anhydride d’acide (ou un mélange) avec des glycols. En fonction de la longueur de la chaîne, on va obtenir des résines de polyesters plus ou moins souples. Ces réactions de condensation se font sous pression réduite et sous haute température (autour de 180 ? 200 ’C) et génèrent de l’eau d’estérification.
La résine ainsi fabriquée va ensuite être diluée dans du styrène pour faciliter son transport. Les résines seront mélangées avec des charges minérales ou avec des pigments, selon les applications auxquelles elles sont destinées. Les résines fournies aux clients sont ainsi directement utilisables.
7 lignes de production traitent de 1 tonne à 60 tonnes. Les 7 chaînes sont du même type : les matières premières sont quantifiées, puis placées dans le réacteur. Elles subissent une réaction, dont l’eau générée est récupérée. La réaction est stoppée lorsqu’on a obtenu un bon compromis entre la viscosité et la réactivité de la résine. La résine masse est transférée dans une dilueuse et diluée avec du styrène. Cette résine diluée peut être mélangée avec des charges. Sur les 60 000 tonnes fabriquées, 60 % sont vendues en vrac et 40 % sont vendues conditionnées (fûts de 200 kg ou containers d’une tonne). 33 % des résines fabriquées sont mélangées avec des pigments ou des charges et 50 % de la production est mélangée avec d’autres résines de polyesters (pour obtenir des caractéristiques particulières).
3.1.2. Amélioration de la productivité
Le site de Drocourt fabrique environ 200 qualités de polyesters différents. Le projet n’a pas pour but de construire de nouvelles installations de production : il s’agit en fait d’améliorer la productivité et le taux de marche de l’outil existant. Chacune des lignes de production verra son taux de production augmenter plus ou moins fortement. Le nombre de jours de fonctionnement au cours de l’année sera également augmenté pour chacune de ces lignes.
Il n’y aura donc pas de nouveaux produits sur le site, pas d’augmentation des quantités de matières premières inflammables et il y aura même une réduction de 1000 tonnes des quantités de benzène stockées. Il y aura également une rationalisation des stockages d’anhydride maléique : suppression de deux petits stockeurs remplacés par un gros stockeur (la quantité de stockage totale passera de 100 à 150 tonnes). Cela permettra notamment d’éviter des déchargements d’anhydride maléique le samedi, avec donc une augmentation de la sécurité dans le domaine des transferts.
Amélioration de la productivité sur chacune des lignes
Une étude de dangers a été menée sur ce projet : les périmètres de sécurité ne seront pas modifiés. En effet, ces périmètres sont déterminés par la présence de benzène et de formol, produits absents de la fabrication de polyesters. L’activité de fabrication de polyesters ne génère pas de classement SEVESO. Benzène et formol sont utilisés dans la fabrication d’anhydrides maléiques et de résines phénoliques, ce qui justifie le classement SEVESO du site de Drocourt.
Les périmètres de sécurité sont les suivants : pour le benzène, la zone 1 est à 140m et la zone 2 à 320m ; pour le formol, la zone 1 est à 180m et la zone 2, à 320m. Cela représente un disque enveloppe, pour les deux produits, de 420m pour la zone 2. Le rayon PPI actuel est de 1000m et devrait être réduit à 450 m (ce rayon PPI3 provenait d’un stockage de butadiène qui a été arrêté quelques années auparavant).
3.2. Projet d’implantation d’un nouvel atelier d’additifs de rhéologie en substitution à l’atelier de produits de moulage
Il s’agit de récupérer un atelier de fabrication d’additifs de rhéologie suite à la fermeture (effective fin 2003) d’un site de CRAY-VALLEY en Angleterre. Cet atelier permettra donc de remplacer une activité compound qui doit s’arrêter début 2004 et de préserver 18 emplois sans aucun licenciement.
Les additifs de rhéologie sont des produits non dangereux, sous forme de poudres ou de pâtes.
Ils ont pour fonction de modifier la rhéologie d’un produit, ce qui permet par exemple de pouvoir appliquer des épaisseurs plus importantes de peintures ou de résines, d’éviter les phénomènes de coulures et d’appliquer une épaisseur en une seule couche (gain de temps considérable). Ils sont utilisés pour les peintures industrielles et décoratives, les adhésifs, les résines de polyesters, les peintures en poudre et les encres.
3.2.1. Composition de l’atelier
L’atelier sera composé de trois parties :
1- La synthèse : 2 lignes réactionnelles (capacité unitaire de 13 tonnes par batch), 1 ligne de mélange (capacité unitaire de 4 tonnes par batch) et 1 réservoir tampon.
2- Le broyage / conditionnement : 1 pastilleuse, 6 silos de stockage de pastilles et 3 lignes de broyage / conditionnement. Les additifs en poudre sont conditionnés en sacs de 20 kilos et palettisés. Les additifs en pâte sont conditionnés en fûts de 200 kilos ou en tonnelets de 25 kilos.
3- L’utilité / stockage de matières premières : 3 réservoirs de stockage de matières premières en vrac, 1 unité de production d’eau froide, 1 tour de refroidissement d’eau, 1 chaudière de fluide thermique et 1 groupe de compresseur d’air (utilisé pour le broyage des produits).
3.2.2. Fabrication des additifs de rhéologie
Les additifs de rhéologie sont fabriqués à partir d’une réaction d’amidification entre un
acide gras et une amine.
La réaction est endothermique et produit de l’eau. L’amide ainsi fabriquée est solide à température ambiante : elle va être refroidie, pastillée puis broyée pour en faire de la poudre.
Une autre chaîne consistera à mettre ces amides en solution dans des solvants de type xylène pour fabriquer des pâtes, qui seront soit conditionnées en fûts, soit en bidons et qui peuvent également être maturées (stockage pendant 48 à 72 heures dans une étuve pour faire évoluer le produit).
Enfin, des mélanges de poudres pourront être effectués selon les applications souhaitées.
Ces procédés sont éprouvés depuis de nombreuses années en Angleterre. Ils n’induisent pas de risques nouveaux pour le site. Une étude de dangers a été réalisée pour réduire le risqued’explosibilité de la poudre. Toutes les installations de broyage et de conditionnement sont équipées de dispositifs de sécurité. Le risque incendie lors de la manipulation des solvants a été traité comme pour toutes les autres installations du site (détection incendie, système-déluge, matériels adaptés). Les périmètres de sécurité ne seront donc pas augmentés.
4. Impacts des projets sur l’environnement
4.1. Consommation d’eau
L’atelier polyesters verra sa consommation d’eau augmenter de 1,7 % due essentiellement au réfrigérant R501, soit une consommation de 3 m3/heure. La consommation en eau potable reste inchangée.
Le nouvel atelier additifs sera alimenté en eau industrielle, en circuit fermé, par une nouvelle tour aéroréfrigérante et en circuit ouvert, pour l’utilisation process.
Cela représente une augmentation globale sur le site de 8 % de la consommation totale en eau industrielle.
4.2. Rejets liquides
L’atelier polyesters produit des rejets liquides, l’eau d’estérification, en quantité proportionnelle à la quantité de production. Les rejets liquides de l’atelier vont en conséquences augmenter de 3 m3 d’eau par jour, soit une augmentation de 3,6% des rejets en sortie de station d’épuration (sur un ensemble de 21 m3 d’eau par jour).
Les rejets en sortie de station d’épuration augmenteront donc de 4% et la DCO4 en sortie de station de 26% (soit 130 kilos de DCO par jour).
Le rejet de DCO sera de 632 kilos par jour, pour un seuil limite de 2 tonnes par jour fixé par arrêté préfectoral.
4.3. Rejets atmosphériques
L’atelier polyesters émet des vapeurs constituées de styrène, de glycols et de composés émises lors des dépotages, des transferts, des conditionnements de résines de polyesters et également lors de la dilution de la résine masse dans le styrène. L’augmentation de la capacité de l’atelier entraînera une augmentation de 11% des rejets atmosphériques. Ces rejets resteront toutefois inférieurs aux seuils fixés par la réglementation.
Les émissions de l’atelier additifs sont constituées de vapeurs de solvants et d’amines. Ces vapeurs sont émises lors des dépotages, des transferts et du conditionnement. L’impact de l’atelier additifs est négligeable par rapport aux rejets atmosphériques de l’atelier polyesters.
Les rejets atmosphériques augmenteront globalement d’environ 11%.
4.4. Déchets
L’extension de capacité de production de l’atelier de polyesters induit une augmentation des déchets de polyesters de 4/3, soit une augmentation globale de 10% (380 tonnes de déchets supplémentaires pour les 4 000 tonnes actuelles).
Ces déchets sont valorisés et recyclés dans des centres agréés.
4.5. Bruit
Les seuils actuels fixés par arrêté préfectoral sont dépassés en limite de propriété (surtout au Sud-Est de la propriété, le long de la route d’Arras). Les principales sources de nuisances sonores ont été identifiées et sont :
– le compresseur d’air de l’atelier d’anhydride maléique
– les tours aéroréfrigérantes
– la station d’épuration.
Un plan d’actions correctives a été défini afin de mettre en particulier le compresseur d’air de l’atelier d’anhydride maléique en conformité avec l’arrêté préfectoral. Les deux projets n’auront pas d’incidence sur le bruit car ils ne concernent pas les principales sources sonores.
4.6. Odeurs
La station d’épuration et l’atelier polyesters de CRAY-VALLEY Drocourt provoquent des nuisances olfactives. Une étude d’odeurs a identifié :
– un débit d’odeur élevé à la station d’épuration
– la présence de composés (propionaldéhyde, méthyléthyldioxolane, toluène, éthylbenzène, xylène et styrène) à une concentration supérieure à leur seuil olfactif au niveau du bassin d’orage. Ces composés ont pour la plupart été observés au niveau de l’atelier d’estérification (atelier polyesters), où les débits d’odeurs sont beaucoup plus faibles qu’au niveau de la station d’épuration.
Cette étude sera prolongée en 2003 par une étude technico-économique sur les différentes voies de traitement des sources d’odeurs (en particulier la station d’épuration).
Il est envisagé de couvrir les bassins d’aération (réduction du bruit et des odeurs) et il est également envisagé une action sur le bassin de confinement.
L’extension de l’atelier polyesters n’aura pas d’influence sur les nuisances olfactives car l’activité est déjà existante sur le site.
L’atelier additifs verra la mise en place d’un scrubber (colonne de lavage), qui permettra d’abattre les odeurs des amines et des acides gras.
4.7. Transports
L’extension de capacité de l’atelier polyesters entraînera une augmentation de 33% du trafic camions et wagons. Les wagons sont essentiellement utilisés pour le transport des matières dangereuses (styrène, benzène).
Une liaison directe entre l’autoroute du nord et le site de CRAY-VALLEY Drocourt a été mise en service afin de limiter le passage des camions citernes dans les villages d’Hénin ou de Drocourt. Après la réalisation des projets, le trafic augmentera de 37% (12 600 au lieu de 8 900 camions par an).
4.8. Santé et exposition humaine
4.8.1. Exposition par le sol
Le sol n’a pas été retenu comme milieu récepteur car toutes les opérations sont réalisées sur des aires étanches (dalles en béton). Les produits sont collectés par des caniveaux étanches vers les postes de traitement.
4.8.2. Exposition par l’air et l’eau
Dans les eaux d’estérification, les niveaux de toluène et d’éthylbenzène sont bien en dessous des seuils fixés par les arrêtés. Dans l’air, ces substances ont fait l’objet d’une évaluation des risques par la CIRE5. Les conclusions de cette étude ont montré qu’il n’y avait pas d’effet observable attendu sur le toluène et l’éthylbenzène, qui sont présents à quelques microgrammes par mètre cube dans l’air.
Une étude de dispersion a été réalisée pour le styrène. La teneur de 260 ’g/m3, correspondant à la limite de concentration fixée par la directive de la qualité de l’air pour le styrène, ne sort pas des limites du site. L’Aremartois et le site de Drocourt ont effectué des mesures : les concentrations de styrène sont de 26 ’g/m3 d’air à l’extérieur du site, soit dix fois moins que les seuils objectifs de qualité de l’air. Les émissions de styrène ne présentent donc pas de risques à long terme pour la population proche du site pour une production de 80 000 tonnes/an de résines de polyester.
Pour le xylène, les concentrations sont très faibles, de l’ordre du ’g/m3 d’air. Il n’y a pas d’effets pour la population.
Enfin, les rejets émis par le déchargement des camions seront captés pour éviter l’émission de vapeurs d’anhydrides pthaliques dans l’atmosphère.
5. Questions de la salle
Monsieur BARICHEFF, de la société Fairtec
Quel est l’état d’avancement du projet ?
Pierre EVRARD
Le dossier a été remis à la préfecture mais l’enquête publique n’a pas encore eu lieu.
v
Dominique WATRIN, adjoint au maire de la commune de Rouvroy : il serait intéressant de rappeler les efforts d’investissements qui ont été faits dans l’entreprise depuis 1996.
Pierre EVRARD
Sur six ans, 174 millions de francs ont été investis, dont 54 millions pour la sécurité et d’hygiène. 5000 tonnes de terres polluées ont été traitées pour réhabiliter le site. Une étude détaillée des risques sur la pollution des sols et sous-sols est en cours de réalisation. De gros investissements ont été faits pour traiter les rejets canalisés de benzène (projets qui ont été présentés lors de commissions air du S3PI).
Dominique WATRIN
Concernant la voie de chemin de fer, une augmentation de trafic de wagons de 133% a été évoquée. Or aucune certitude n’est établie quant à la volonté de l’Etat de pérenniser cette voie ferrée. Il ne faudrait pas que tout ce flux, transporté par voie ferrée, se déplace du jour au lendemain sur la route, en plein tissu industriel.
Pierre EVRARD
Le transport des matières dangereuses par le rail remonte à 3-4 ans. Un dossier a été déposé pour réaliser un poste de déchargement des wagons. CRAY-VALLEY est un facteur clé de la subsistance de la voie ferrée. Des informations sur la remise à niveau de cette voie ferrée entre Hénin et Drocourt seraient prochainement délivrées.
Dominique WATRIN
Même s’ils ne remettent pas en cause les deux projets présentés, les problèmes d’odeur de l’usine doivent être réglés rapidement. L’étude envisagée et dont il a été question dans la présentation des projets y contribuera. La population supporte de moins en moins ces odeurs.
Fixer une date butoir à laquelle ce problème serait résolu serait souhaitable.
Pierre EVRARD
Il est capital que l’exploitation d’une unité industrielle dans un environnement urbanisé ne nuise pas aux riverains. Aujourd’hui, beaucoup des progrès ont été faits dans la compréhension et dans l’identification des molécules odorantes. On sait maintenant que beaucoup d’odeurs sont générées par la station d’épuration. Dès 2003, la société essaiera de traiter la station d’épuration (et plus particulièrement le bassin biologique et le bassin d’orage).
Claudine LEFEBVRE, Association chlorophylle environnement
Les deux projets ne vont-ils pas accentuer encore la pollution du site de Drocourt ?
Pierre EVRARD
Les problèmes de pollution sont pris en compte. Dans les années à venir, l’exploitation du site sera parfaitement conforme à la réglementation. Le site génère de moins en moins de nuisances.
Claudine LEFEBVRE
Les améliorations concernant les nuisances sonores et olfactives ne sont pas visibles.
Pierre EVRARD
Actuellement, le site est en non conformité en ce qui concerne les odeurs et le bruit.
Dès 2003, ces non conformités seront traitées.
Claudine LEFEBVRE
Pourquoi le site de Drocourt a-t-il été choisi pour les projets d’extension alors que la région est déjà beaucoup polluée ?
Pierre EVRARD
L’activité économique est nécessaire à une région. La région de Drocourt souffre en particulier de la baisse des emplois. L’activité économique ne peut vivre sans activité industrielle. Parallèlement à son extension, CRAY-VALLEY s’attache à réduire ses émissions, à se mettre en conformité avec ses autorisations d’exploiter, à améliorer les odeurs et le bruit. L’entreprise a compris que si elle veut continuer à exploiter, il faut qu’elle s’engage dans une dynamique de progrès pour l’environnement.
Etienne WARKOCZ , Chlorophylle environnement
Le maire de Drocourt s’est engagé à achever le PLU6 d’ici fin 2003 : qu’en est-il ?
Patrick VERHOEVEN, adjoint au maire de la ville de Drocourt
Le PLU en est toujours au stade de l’étude. La Mairie est en attente de la réglementation.
Jean-Marc DEDOURGE, Ingénieur de la DRIRE
Une étude de dangers sur les différents périmètres constate que les rayons ont tendance à diminuer faiblement. La question du rayon PPI7 doit également être traitée, car le rayon de 1000 m actuel ne correspond plus à une réalité industrielle.
Etienne WARKOCZ
Le site de Cray-Valley ne figure pas dans le plan d’occupation des sols actuel.
Paul VERHOEVEN
Le POS8 n’est plus en vigueur. Un PLU est en cours de réalisation. Les actions de CRAY-VALLEY pour lutter contre les nuisances sonores et olfactives seront menées en 2003. Il ne sert donc à rien de chercher des améliorations aujourd’hui. Même s’il faut suivre de près ces efforts, il faut rester confiant dans les actions qui seront entreprises par CRAY-VALLEY.
Caroline BEHAGUE, journaliste à La Gazette
Les projets induiront-ils des embauches ’
Pierre EVRARD
Une augmentation des effectifs est vraisemblable mais pas encore quantifiable.
Caroline BEHAGUE
Quel sera le montant des investissements nécessaires à la réalisation de ces deux projets ?
Pierre EVRARD
Le nouvel atelier sera construit en deux étapes. La première phase constitue un investissement de 4,8 millions d’euros et la deuxième étape, un investissement de 1,5 millions d’euros.
Caroline BEHAGUE
Quel est le volume des rejets atmosphériques actuels ?
Pierre EVRARD Les rejets atmosphériques sont environ de six tonnes sur l’année.
Guy HAUDRECHY, adjoint au Maire d’Hénin-Beaumont
Quand aura-t-on des certitudes sur le rayon PPI, afin de savoir ce qui est réalisable par rapport
au PLU ?
Jean-Marc DEDOURGE, Ingénieur DRIRE
Le PLU concerne essentiellement les zones Z1 et Z2. Le PPI est un rayon déterminé pour l’information des populations et n’induit pas de contraintes d’urbanisation.
Patrick VERHOEVEN, mairie de Drocourt
Le PPI est associé au périmètre de vigilance. Ce dernier est-il actualisé ? A défaut, il n’y a pas d’urbanisation possible dans un rayon d’1 km.
Jean-Marc DEDOURGE
Le périmètre de vigilance est en cours d’étude.
Dominique WATRIN, adjoint au maire de la commune de Rouvroy
Il faut rester optimiste sur les contraintes liées au PPI. Il faudra néanmoins mieux informer les communes de leur rôle en cas d’alerte. Les documents remis dans les mairies ne sont pas suffisamment explicites. La mairie de Rouvroy est favorable aux projets présentés par Cray-Valley, mais elle reste très vigilante sur les questions de sécurité, de pollution et de prévention et d’information de la population. Le document qui a été remis aux mairies sur le PPI lui semble difficile à lire. Il propose qu’une réunion soit organisée pour que les élus soient informés de la conduite à tenir en cas de déclenchement de l’alarme.
Andrée DELRUE
Les documents des différents PPI de la région sont disponibles à la Protection Civile. En 2001, des brochures expliquant les dispositifs d’alerte ont été distribuées chez les résidents des rayons PPI (et au delà, lorsque les communes l’ont souhaité). D’autres actions ont été engagées en 2002. Le S3PI est à disposition pour fournir des brochures ou pour organiser des réunions d’information.
Georges LOCQUET, premier adjoint au maire de Brebières
Quelles sont les normes appliquées pour l’établissement des zones 1 et 2 et des PPI ?
Jean-Marc DEDOURGE
La mise en place des rayons se fait en fonction de la toxicité.
Pierre EVRARD
Le scénario étudié imagine la perte de confinement suite à la rupture d’un piquage sur le stockage de benzène et sur le stockage de formol. Le scénario suppose que l’ensemble du stockeur s’écoule dans la cuvette de rétention. Les émissions de vapeur de benzène induisent une toxicité.
Georges LOCQUET
Il est difficile de connaître les normes en vigueur. Quelle est la différence entre les normes UVCE et les normes BLEVE ?
Jean-Marc DEDOURGE
Ces normes concernent des sphères de gaz et ne sont pas applicables au site de Cray Valley, car le scénario étudié porte sur une émission de gaz toxiques suite à une rupture et une vidange complète d’un élément de stockage.
Guy HAUDRECHY
La préfecture devrait fournir une information claire et précise sur ce point.
Jean-Marc DEDOURGE
Les zones Z1 ne doivent pas accueillir de constructions (excepté celles qui sont liées à l’exploitation elle même). Les zones Z2 sont constructibles sous contrainte pour les immeubles de grande hauteur et les établissements publics.
Présentation du Projet de STORA ENSO à Corbehem
Jean-Claude VERQUIN Responsable des projets techniques
(Jean-Pierre COLOOS, Responsable Environnement de la société Stora Enso, est excusé).
1. Le groupe Stora Enso
L’entreprise appartient à un groupe Suédois-Finlandais, STORA ENSO, producteur de papiercarton.
Le marché ne cesse de se concentrer : en 1985, 10% du papier était produit par les 5 premières sociétés mondiales, 17 % en 2001 et 30% aujourd’hui.
STORA ENSO est issu de la fusion de deux sociétés scandinaves, STORA (Suédois) et ENSO (Finlandais). L’usine de Corbehem a intégré ce groupe par l’intermédiaire d’une acquisition réalisée en 1988 par FELDMÜHLE, société Allemande. Cette dernière a elle-même été absorbée par la société STORA en 1990.
Le groupe STORA ENSO est le deuxième producteur mondial de papier-carton, derrière une compagnie américaine, International Paper et devant une autre compagnie Scandinave.
Les quatrième et cinquième sont aussi des américains, ce qui montre une forte concentration de sociétés américaines dans ce domaine.
Le principal concurrent de Corbehem est un Finlandais. En Europe, la production de papier se situe essentiellement dans les pays scandinaves. Le chiffre d’affaires de STORA ENSO s’élève à 13,5 milliards d’euros. 15 millions de tonnes de papier et de carton sont produits chaque année et le groupe emploie 43 000 salariés.
Le groupe est présent sur l’ensemble de la production du papier et du carton : papier magazine (catalogues et revues), papier journal, papiers fins, cartons d’emballages (plats ou ondulés) et produits de la forêt (issus de la scierie). Le groupe est côté en bourse à Helsinki, Stockholm et New York. Le groupe est structuré par types de produits (types cités précédemment). L’usine de Corbehem appartient à la division des papiers magazines. 32% des effectifs de STORA ENSO se situent en Finlande et 22% en Suède (plus de 50%, donc, dans les pays scandinaves). Le groupe commence à s’installer en Asie, avec 2% des effectifs depuis 2001, et en Amérique du Nord, avec l’acquisition d’une société américaine en 2000. Les usines de la division papier magazine se situent essentiellement en Europe du Nord, quelques usines sont implantées aux Etats-Unis près des grands lacs.
2. L’usine de Corbehem
L’usine de CORBEHEM est très ancienne, son activité a démarré au début des années 1900. Elle a commencé par la distillerie, puis le sucre, puis le carton (qui servait à emballer le sucre). A partir des connaissances techniques acquises par la fabrication de carton, la société a commencé à fabriquer du journal (en 1929).
Peu à peu, l’usine est passée à la fabrication du papier magazine. Les activités de distillerie et de sucre ont cessé à cause de la concentration des sucreries du groupe BEGHIN SAY. L’activité carton s’est arrêtée au profit de cartonneries du groupe STORA, qui étaient beaucoup plus importantes et rentables. L’usine de Corbehem produit essentiellement du papier couché magazine en bobines. Elle a une capacité de production de 500 000 tonnes de papier par an. L’usine est certifiée ISO 9001 (depuis 1994) et ECO AUDIT. Elle emploie 912 personnes, dont 6% seulement de femmes.
Une grande partie du personnel travaille à la production. Les matières premières utilisées sont :
– le bois
– la pâte chimique
– les pigments
La production de papier nécessite aussi de la vapeur (qui sert à sécher le papier) et de l’électricité (l’usine consomme 0,3% de la consommation française totale). 50% de l’électricité est utilisée pour produire la pâte mécanique qui sera mélangée avec la pâte chimique.
La production est assurée par trois machines, qui ont été construites en 1931, 1957 et 1990. Le papier produit est essentiellement utilisé par les éditeurs, les imprimeurs, les supermarchés (pour les publicités) et les VPCistes9. L’usine de Corbehem est située au c’ur de l’Europe, à proximité des autoroutes, chemins de fer et voies d’eau. 90% de la production est écoulée par des camions. 95% des clients sont européens (France, Allemagne, Royaume Uni, Espagne et Italie pour les principaux). Le reste des clients sont en Australie et en Amérique du Sud.
3. Projet de remplacement d’une chaufferie
3.1. Situation actuelle
La papeterie a une capacité de production de 500 000 tonnes par an, avec un plan d’extension de la production de 50 000 tonnes dans les prochaines années (par amélioration des performances de la machine la plus récente). Actuellement, la vapeur est produite par deux centrales qui datent des années 50 et des années 60. Ces deux unités sont obsolètes et leur fiabilité se dégrade. Elles ne seront plus en conformité avec la réglementation sur les émissions, prévue pour 2008. La consommation électrique est de 135 MWh. 75% des besoins en électricité sont achetés sur le réseau Européen (les chaudières permettent de produire 25% de l’électricité consommée).
La consommation vapeur est de 140 t/h en moyenne ; 18% des besoins en vapeur sont produits avec un échangeur dans l’atelier de fabrication de pâte (la production de pâte à partir du bois génère de la vapeur, qui est récupérée et utilisée pour sécher le papier).
3.2. Objectifs du projet
Le projet consiste à assurer l’ensemble de la production d’énergie avec des combustibles :
– charbon, comme combustible de base
– biogaz, provenant de la méthanogénèse
– boues d’épuration, générées par le process (65 000 tonnes / an, aujourd’hui épandues sur les terres agricoles).
– gaz naturel pour la chaudière de secours
D’autres composés pourraient être utilisés et représenter 20 à 25 % de la consommation :
– écorces et sciures disponible en interne : 30 000 tonnes par an pourront être brulées dans la chaudière principale.
– biomasses provenant de résidus de bois disponibles dans la région : une étude les estime à 70 000 tonnes par an dans un rayon de 150 km.
3.3. Phases du projet
Pour des raisons économiques et réglementaires (limitation des gaz à effet de serre), il a été décidé de réaliser le projet en deux phases.
3.3.1.Phase 1 : fiabilisation des installations
Il s’agit de fiabiliser les installations. Un ensemble de chaudières de secours basse pression sera installé pour permettre d’arrêter la centrale 1 et de fiabiliser la production de vapeur.
Pour alimenter ces centrales, une nouvelle unité de production d’eau déminéralisée sera construite. La rénovation de la distribution 45 KV est également prévue au cours de cette phase. La phase 1 débute en 2003 et s’achèvera en 2004.
Les 4 chaudières de secours sont des chaudières à tubes de fumée de 45 t/H (16 bar, pression 12,3 bar). Le gaz naturel sera le combustible principal de ces chaudières (fioul domestique en secours). Chaque chaudière est équipée de 2 brûleurs mixtes, avec alimentation en combustible et air indépendante.
3.3.2. Phase 2 : construction d’une chaudière FLC
Une chaudière LFC10 sera construite, ainsi qu’une turbine vapeur. La phase 2 est prévue entre 2005 et 2008.
Une étude a été faite pour comparer la solution de secours actuelle (l’ancienne centrale) et la solution qui sera mise en place. Les émissions seront améliorées. Elles respectent la réglementation européenne. Les rejets de NOx et SO2 seront divisés par un facteur de 3 à 5.
4. Questions de la salle
Bertrand VERFAILLIE, journaliste
Quelle est l’estimation du coût du projet ?
Jean-Claude VERQUIN
Le coût de la première phase (chaudière de secours, atelier de déminéralisation, conduits, rénovation du réseau électrique) est estimé à 23 millions d’euros.
Michel-René THOMAS, président du GIQAE de l’Artois
Pourquoi la cogénération n’a-t-elle pas été retenue ?
Jean-Claude VERQUIN
La cogénération n’a pas été rejetée. Elle interviendra dans la deuxième phase du projet. La première phase se concentre sur la fiabilisation des installations.
